苏州东锜公司主要经营冷作钢，塑胶钢和热作模具钢。未来将引进人机一体化智能系统，实现各个生产环节的无缝对接，以满足用户个性化需求，为赢领的大规模个性化定制模式，培养创新型工业人才。公司在结合市场发展和客户需求方面，不断提高自身能力，开发新钢种、研发新工艺。

　　

　　

　　

　　　　冲压模具生产失效原因分析

　　

　　　　冲压是大规模生产零件的实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具问题更多，是整个冲压生产中更重要的因素。它直接影响生产效率和成本。影响产品的交付周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具磨削，这些问题长期困扰着工业生产。只有正确处理这些关键点。冲压生产可以顺利进行。

　　

　　　　1模具失效模具失效是冲压生产中更常见的问题，它经常导致生产停顿，影响生产周期。因此，有必要尽快找到模具失效的原因，并进行合理的修复。

　　

　　　　1.1模具损坏模具损坏是指模具开裂、断裂、膨胀等。要解决模具损坏问题，必须从模具设计、制造工艺和模具使用等方面寻找原因。首先，必须检查模具的制造材料是否合适，相应的热埋工艺是否合理。一般来说，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，回火次数、温度和弯头间距选择不当，模具进入冲压生产后会损坏。下料孔的尺寸或深度设计不够，容易堵塞槽，损坏下料板。如果弹簧力设计过小或轮廓套筒高度不相等，弹簧将断裂，冲裁板将倾斜，导致重叠冲压和零件损坏。冲头固定不当或螺钉强度不足会导致冲头掉落或断裂。当使金属材料nak80属于什么材料用模具时，零件的安装位置和方向不正确，或者螺栓没有紧固好。工作高度调节低，导柱润滑不足。进料设备故障、压力异常等。，会对模具造成损坏。如果异物进入模具，零件重叠，废料堵塞等情况得不到及时处理，很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

　　

　　　　1.2模具冲压过程中，一旦模具不灵活甚至卡住，必须立即停止生产，找出夹模原因并排除故障。否则，故障会扩大，模具会损坏。粘模的主要原因是:模具定位和倾斜不良。或者模板之间有异物，使模板无法贴平；模具强度设计不够或应力不均匀。引起模具变形，如模架和模板的硬度和厚度设计太小，易受外力冲击变形；模具位置安装不准确，上下模定位误差超差。或者压机精度太差，造成模具干涉；冲压强度不够，大小冲头靠得太近，造成模具侧向力不平衡。此时，应提高冲压强度，以增强卸料板的导向保护。

　　

　　　　1.3模具损坏和冲压模具维护成本很高。通常，模具成本占成品零件总成本的

　　

　　　　这是因为，除了模具制造的困难和高成本之外。投入生产后，模具的修复和打磨成本也很高，而模具的原始成本仅占模具总成本的40%左右。因此，及时修复模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具成本。

　　

　　　　模具损坏后，还有维修和报废的选择。

　　

　　　　一般来说。冲压模具的非自然磨损故障，如非关键零件的故障。以及小冲头断裂、冲头镦粗和缩短、凹模板开裂、刃口开裂等。大部分通过维护可以完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。酪当模具的关键零件严重损坏时，有时凸模和凹模会同时损坏。一次性修复成本超过模具原始成本的70%，或者模具寿命接近。修复意义不大，

　　

　　　　所以此时应考虑报废模具:除了大型模具和结构复杂的连续模具。当模具维修工艺过于复杂，维修成本过高，维修周期过长，严重影响冲压生产的正常进行时，应选择早期失效和报废，并重新制造模具。正常情况下，冲压模具的主要失效模式是过度磨损。nak80材质价格新模具制造交付。直到冲压零件的毛刺超标，零件的尺寸和形位精度超标，模具无法修复或根本没有修复价值，模具只能报废。从新模具投入使用到失效报废。一般来说，它需要多次修理和打磨。

　　

　　　　2.零件质量缺陷零件更常见的质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。

　　

　　　　2.1尺寸超差尺寸超差是冲压件的严重缺陷。在这方面，我们必须首先检查和检查模具的设计，并消除设计和制造的原因。如果超差尺寸与材料厚度有关，应检测冲压材料的厚度、材料质量和硬度。冲压生产中的超差主要是由模具磨损、定位不良和零件变形造成的。模具切削刃的磨损会导致毛刺过大，或切削尺寸变大，冲孔变小，平面度超出公差范围，因此模具应削尖或更换。定位和导向不良包括无导向、导向销或其他定位装置不工作、进料器不放松、定位块磨损导致进料距离过长、导板长度错误或导向间隙过大等。产品在生产中的变形主要包括冲击变形，如产品吹出的气压太大或重力下降的影响太大；产品在卸料过程中受到挤压或伤害，应及时清理卸料位置或加大卸料空间；不正确的弹射变形。例如，如果顶出销准备不当、弹簧力不当或顶出过长，则应调整弹力或改变销的位置或数量；冲裁变形。有些弯曲部分不能让材料重叠，每次都必须落下。当椎间盘发生应变时，可以用压力垫来消除它；冲压和剪切变形主要是由于不均匀的材料变形。尺寸增大或中心不对称；浮动切屑的挤压变形是由于废料的浮动、留在模具表面的细小切屑或异物的挤压变形。

　　

　　　　2.2表面质量不合格的冲压件的表面质量问题主要是毛刺过多。工件毛刺过多的原因首先是模具边缘的磨损，因此模具应该重新研磨(如下所述)以确保锋利的边缘。其次，凸模和凹模的间隙不合理，间隙过大，导致大部分边是抛光带。如果间隙太小，会出现二次剪切面。如果材料硬度过高，应更换材料或增加间隙。当落料搭接尺寸太小或切边材料太少时，材料会被拉进模口，变成毛边。此时，必须增加冲裁的搭接尺寸或切边余量。

　　

nak80是什么材料的 　　　　2.3模具的研磨和冲压模具的合理研磨。能有效延长模具的使用寿命，节约模具成本，大大降低产品成本。当模具刃口磨损到一定程度时，原来锋利的刃口变钝，导致冲裁件毛刺过大，尺寸、形状和位置精度下降。因此，模具必须削尖以恢复其锋利的冲裁边缘。减少冲裁毛刺和尺寸与形位的偏差，提高成形零件的表面质量。如果模具没有及时刃磨，钝了的刃口会因硬、太大、太厚的毛刺而受到严重的摩擦，导致模具过度磨损，形成恶性循环，导致刃磨量的数倍，使刃口再次锋利，大大缩短模具寿命。当工件的毛刺即将超过允许的毛刺高度时，应立即停止生产，并打磨模具。在生产实践中，现场工人习惯于用手摸确定毛刺尺寸和磨削时间，操作误差大。更好通过检测毛刺高度和厚度、毛刺分布的均匀性、冲压件的尺寸和形状精度以及冲压断面的质量来掌握刃口的磨损和刃口121的钝化程度，从而确定模具的更佳磨削时间。

　　

　　　　2.4模具的磨削量必须根据切削刃端面和侧面的实际磨损来确定。此外，还应考虑材料厚度、模具形状和结构以及研磨顺序等相关因素。在多次研磨模具后，模具的尺寸会改变。特别是，由于模具的切削刃壁向外倾斜，在研磨模具的上表面之后，模具的水平尺寸将不可避免地增加。因此，磨削前，应根据锥角进行计算。磨削时，应注意零件的实际测量尺寸，防止多次磨削导致零件尺寸过度增加，导致产品超差。结论:冲压生产效率和成本在很大程度上取决于模具。

　　

　　　　对于生产过程中的模具故障，应分析具体问题并制定正确的维修计划。及时解决模具s136nak80损坏、粘模、磨削和产品质量缺陷等问题。处理好模具维护与报废的关系，可以减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。

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